2017年1月，根据中国化学与物理电源行业协会统计，2016年44家动力锂离子电池企业共生产各类动力锂离子电池466．68亿瓦时，销售433．54亿瓦时（含出口），实现销售收入786．31亿元。其中，销售磷酸铁锂电池 277．97亿瓦时，占比64．1％。

　　在动力锂离子电池销售方面，前20强企业共完成销售收入694．34亿元，共销售各类动力锂离子电池375．26亿瓦时，坚瑞沃能全资子公司沃特玛在销售收入及销售量上均排名第三位。

　　位居三强，沃特玛动力电池技术的背后有何决胜之道？现在我们就来一探究竟。

　　突破续航瓶颈，10分钟快充解决充电老大难

　　续航能力是制约新能源汽车推广应用最大的难题之一。

　　沃特玛目前正通过狠抓电池技术创新等手段，来破局当前面临的续航里程困境。电池技术方面，快充技术已成为沃特玛的核心竞争力。沃特玛高倍率快充电池采用小粒径LFP、小粒径人造石墨、快充电解液以及高孔隙率隔膜，以保证电池的快充性能，沃特玛32650－5．0Ah电池已实现6C充电恒流比90％，6C循环1000周，3C循环2000周。

　　基于沃特玛领先的高倍率快充技术和浅充浅放的模式，纯电动物流车可利用装卸货时间快速充电10分钟，补电30％SOC，完全能保证电动车的运营需求。目前沃特玛电池已经实现单体6C充放电、成组2－3C充放电，即20－30分钟充满电，快充速度是同行2－4倍以上。

　　创新的电池技术，使沃特玛突破续航瓶颈，赢得了市场的广泛认可。截至6月2日，沃特玛已经配套推荐目录车型共计119款，其中纯电动物流车50款，排名第一。

　　据沃特玛电池研究院院长饶睦敏博士介绍，沃特玛电池研究院有超过1500人的研发团队，在产品、管理、测试、系统技术开发等多个层面展开前沿技术攻关。近年来，共承担承担国家动力电池创新工程项目、国家科技支撑计划课题、国家重点研发计划等国家级和省市级政府科技项目23项，申请中国专利超过1400余项、国际专利8项、获得被评为国内领先水平的科技成果鉴定5项。通过产学研合作，积极吸收国内外先进的电池技术研究成果，并组织专职科研队伍开展工程化技术研发，以实现基础研究与产业化的无缝对接。

　　不仅是突破新能源汽车电池续航瓶颈，沃特玛在电池安全性能上的技术创新高招也令人眼前一亮。

　　通过多项极端测试，用严苛保障安全

　　安全是根本。只有提供安全的产品，消费者才愿意信赖并选择电动汽车。沃特玛为此建立起了电芯安全、成组安全体系，并通过BMS升级、数据后台监控、安全检测、完善的售后服务和周期保养制度等软硬结合，对搭载沃特玛电池系统的零部件及整车百余项指标，进行实时数据采集并传输至后台监控系统，及时预警，及时处理，持续不断提升动力电池安全性能。

　　与此同时，沃特玛电池还通过国内外权威机构测试认证，针刺、挤压、短路等安全测试均符合测试标准，具有优异的安全性能。其中，新升级的磷酸铁锂电池成组结构具备单体电芯、模块保护功能，突破了电池防水难题。

　　“我们的电池防水性能非常高，放在10米深的水中浸泡半个小时不会有问题。”沃特玛新升级动力电池组的防水性已通过国家新能源机动车产品质量监督检验中心的监测。

　　此外，沃特玛电池还在低温、寿命等方面实现了技术突破。沃特玛在行业率先研发耐低温电池，并已在黑龙江、乌鲁木齐、呼和浩特等北方严寒地区稳定运行，并保证快充应用背景下的使用周期，满足8年质保需求。

　　沃特玛从电池单体到PACK的针刺、挤压、外短路、过充、过放、热失控、翻转、跌落和振动等各种极端和异常状况，都会进行抽样测试，以保障电池和系统的安全性和可靠性。

　　背靠国家级新能源汽车产业基地和沃特玛电池研究院，沃特玛研发生产的磷酸铁锂电池在安全性、一致性和循环寿命方面均处于国际领先水平。

　　国际级智能工厂，工业4．0时代示范者

　　智能制造是产业发展的必争高地，有业内人士分析，尽管目前国内生产动力电池的企业高达170余家，但因自动化程度低，不少企业呈现“三低”特点：生产效率低、产品良品率低和运营信息互联互通效率低，严重影响动力电池的整体性能，真正能满足下游企业技术要求、进入主流车企供应链的动力电池供应商凤毛麟角。

　　沃特玛在这方面同样也部署了系统化的智能制造计划，并已逐步落地实施。据了解，沃特玛在总部深圳和分部渭南等地打造了全国领先的智能工厂——全新动力电池自动化pack车间，开通了国内圆柱形动力电池智能化生产的首条生产线。

　　沃特玛集团总裁李金林给我们算了一笔账。在生产效率方面，智能工厂比传统车间增长了近8倍；在人工成本上，机器代替大量人工，预计一年可节约1000余万元。智能工厂所带来的规范化、标准化和全自动化，大大的提高了产品品质和产出效率。

　　据悉，沃特玛pack生产车间集自动化、信息化、智能化于一体，通过云数据处理实现以机代人的自动化作业，形成了集数据、信息、服务为一体的综合体系。从智能车间出去的所有电池，都会纳入到沃特玛自主打造的沃联网大数据监控平台，形成数据共享。智能车间还可做到一键完成工艺流程设计，所有设备能够进行智能检测。

　　目前除了深圳总部和渭南基地，沃特玛智能工厂还计划在临汾、呼和浩特、十堰等地落地。沃特玛打造国际级智能工厂，做工业4．0时代示范者，我们拭目以待。

　　充分整合产业链，打造新能源行业中的小米

　　众所周知，小米一出生身上就贴着性价比的标签。“不管你们认不认同，我就是要一条路干到黑，就是要做感动人心但价格公道的产品。”雷军曾发言表示。在这种思维下，小米手机切入市场后，在定价上采取高性价比的策略，从2011年到2015年，小米以摧枯拉朽之势横扫智能手机产业。

　　现代企业管理学之父彼得·德鲁克有云：“当今企业之间的竞争，不是产品和服务之间的竞争，而是商业模式之间的竞争！”小米高性价比策略打出一片蓝海，与沃特玛以为人人都买得起新能源汽车，铸就高性价比新能源汽车为同一理念。

　　“我们进行了完整的商业模式创新，纵向打通产业链，横向联合了1000多家新能源相关企业，成立沃特玛创新联盟。”沃特玛集团董事长李瑶表示。联盟企业涵盖了新能源汽车全产业链的原材料、核心零部件、光伏发电微网储能、整车制造等，以及与新能源汽车相关联的运营平台、金融服务、高等院校和科研机构。

　　目前，沃特玛在技术水平、产品质量、交期和服务上获得了中国一汽、东风汽车、大运汽车、中国重汽豪沃、厦门金旅、南京金龙、中通客车、上海申龙、珠海银隆、唐骏欧铃等国内知名整车企业客户的认可，形成量动力电池生产到新能源车的订单式采购、推广，形成一套完整的模式。沃特玛整合核心零部件企业，联手客车制造商，投入新能源客车销售运营，截至2016年底，创新联盟的纯电动公交模式已走入了全国17省26市。

　　整合新能源产业链共创共享经济，智能化保障产品高品质，低成本铸就新能源汽车高性价比，沃特玛将成为新能源行业中的小米，全面推动新能源行业的价格革命。

　　大数据联网控维， 7X24小时响应机制

　　沃特玛的大数据研究中心，就在智能工厂500米开外的地方。在这个3000平方米的数据库，电子屏幕上实时显示着全国各地行驶中的车辆及电池信息。“从智能工厂出去的电池，都会纳入到沃特玛自主打造的沃联网大数据监控平台，能够实时采集车辆、电池工况数据，及时向后台及用户发送车辆及电池工况预警信息，实现故障诊断智能化，有效排除新能源汽车运行安全隐患。”沃特玛总裁李金林说。

　　据了解，沃联网系统由车载终端、云计算处理中心、信息管理平台三部分组成，通过车辆上安装的终端设备，采集车辆位置、速度、仪表盘数据、动力参数、路线和动力电池数据等数据传输至后台，云计算处理中心通过对数据的分析写入数据库，最终在信息管理平台通过多终端界面展现。

　　目前， 沃联网已在全国接通17省26个市，在线车辆数量突破了2万台。依托本地维保服务团队，沃联网还建立了7X 24响应机制，实现线上线下全时互动。接入这一系统的除了一汽、东风、南京金龙、厦门金旅等知名车企外，动力总成、电机等上下游企业也已纳入其中。

　　为了能够第一时间服务客户，早在2008年，沃特玛就培养起由三百多人组成的售后服务团队。用饶博士的话来说，“我们争取在一个小时内解决问题”。7X24小时响应机制服务，沃特玛后援保障服务的个性化，专业化及全面性备受信赖