2020年，比亚迪推出超长电芯的单体“刀片电池”，对传统电池包结构进行重塑，省去模组和结构件，单体电池像刀片一样插入到电池包，被称为“刀片电池”，电池的续航里程可提升50%以上，且有散热快、安全性高的优点。

 

电池性能得到提升，也得给电池装上铝制外壳，让锋利的“刀片”有好的“刀鞘”保护。刚开始，比亚迪在国内薄壁铝带、铝箔加工制造企业里寻找，初寻无果后，把眼光转向国外，找到了全球制管机行业龙头企业日本某公司。该公司则向比亚迪推荐了其合作伙伴山东新合源热传输科技有限公司，由这家位于山东省宁阳县的省级技术创新示范企业承担新品研发及生产。

 

 

图为山东新合源热传输科技有限公司总助张志强展示正进行试验生产的蜂巢能源“短刀电池”电池壳。摄影: 石智飞

 

把厚度仅为0.30mm的薄壁铝带高频焊接成和“刀片电池”尺寸相配套的壳体，成型后既要保证壳体精度、强度、抗腐蚀性、气密性，还要保证光洁度及清洁度。这一技术难题同样也困扰着新合源，新合源以往只加工过宽度50mm以下的铝制薄壁管材，而“刀片电池”的“刀鞘”宽度在64mm以上，这对国内企业而言都是很大挑战。

 

制器之道，差之毫厘，谬以千里。“刀片电池”的铝制电池壳没有现成的专用生产设备，这是当下新型电池壳生产“卡脖子”的难题。急需研发全新的生产线并能尽快投入生产。十几年的薄壁铝带加工经验的技术沉淀，让新合源的技术团队有了足够的创新自觉与技术自信。正是这份骨子里的自觉与自信，新合源与比亚迪开启了技术战略合作之路。

 

心心在一艺，其艺必工。从生产线道次布局到后续电池壳成品光洁度、清洁度的处理；从生产线传动方式选择到高频焊接速度及电流调试；从减速机与减速箱参数设置到生产线上26道次轧辊转速及间隔装配……新合源技术创新小组用惟精惟一的工匠精神攻关壳体全流程生产环节难题，生产线图纸设计修改与部件加工组装同步推进；壳体成品的精度、强度与清洁度、光洁度统筹兼顾；批次化生产与壳体产品创新分头实施。

 

 

图为使用氦气对高频焊缝进行氦检，检验焊缝的泄漏率。 摄影: 石智飞

 

技术攻关的关键阶段，宁阳县靠前服务，把新合源纳入企业（科技创新型企业）梯次培植“520行动”，对新合源进行重点项目贷款财政贴息、技改奖补及荣誉奖励、降低成本负担、加大金融支持，用真金白银的系列“大礼包”支持企业创新发展。

 

历经100多个日日夜夜，新合源成功的自主研制出国内首条新能源汽车新型动力电池壳体生产线，申报多项专利，填补国内空白。2021年4月，公司生产线正式开机，当年新合源就承接比亚迪价值2亿元“刀片电池”电池壳生产任务，公司销售额从2020年的3亿多元攀升到2021年的5亿多元，一项技术创新给企业带来2亿元的销售额。

 

比亚迪“利刃出鞘”，引领传统动力电池发展趋势，国内多家新能源汽车动力电池生产厂家也陆续推出类似产品，美国最大电动汽车制造商特斯拉新品将于今年二季度开始搭载“刀片电池”。

 

眼下，在这条国内首条新能源汽车新型动力电池壳体生产线上，同时进行试验生产的是蜂巢能源“短刀电池”电池壳。“较于‘刀片’，‘短刀’电池壳一些工艺还需进行技术创新。”新合源工艺部经理高波介绍，今年2月份，公司又开工了5条新能源汽车新型动力电池壳体生产线，达产后实现年产电芯壳体1亿套。

 

“一项创新技术推出后，市场上就会有模仿，易造成行业内卷，让企业进入价格战泥潭，只有不断进行技术创新才能拥有新品的定价权，我们的利润点始终在不断创新上。”回望公司十三年发展历程，张志强颇有体会。目前企业还在给排名中国电池行业百强企业第一的宁德时代联合研发他们的动力电池及储能电池的长芯壳体，科技创新将一直是新合源发展的主线。